1C:ТОИР снизил расходы на ремонты и техобслуживание оборудования на Петрозаводскмаше
Автоматизируемое предприятие
ЗАО «ПетрозаводскМаш» http://www.aemtech.ru/ АО «АЭМ-технологии»
Отрасль
машиностроение и приборостроение
О компании
Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» – машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения. В структуре компании инжиниринговый центр, укомплектованный опытными конструкторами и технологами, а также две производственные площадки: Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» в г. Петрозаводске и Филиал АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» в г. Волгодонске. Квалифицированный персонал передовые технологии и эффективная политика в области качества позволяют компании занимать лидирующие позиции в области комплектных поставок энергетического оборудования в объеме «ядерного острова» как для российских, так и для зарубежных атомных станций.
Базовое решение
1С: Управление производственным предприятием,1С:ТОИР
Автоматизированная область
- служба главного энергетика
- служба главного механика
- метрологическая служба
- диспетчерская служба
Результаты
- благодаря автоматизации блока техобслуживания и ремонтов, предприятие смогло сделать прозрачным учет и планирование ремонтов и техобслуживания оборудования
- исключить человеческий фактор в планово-предупредительного ремонта оборудования
- вести паспорта объектов и статистику по отказам оборудования
- снизить расходы на ремонт до 15%
- сократить простои оборудования, благодаря заблаговременному заказу запчастей и расходных материалов, до 25%
ОБЛАСТЬ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ: Тяжелое машиностроение. Градообразующее предприятие.
Штат более 10 000 человек
Специфика: Большое количество (более 5000) сложнейшего разнопланового оборудования. Крупная метрологическая служба со своей лабораторией. Необходимость проведения поверок внешними контрагентами
Бизнес-цели проекта:
• Учет объектов ремонта
• Формирование ППР
• Планирование Закупок
Количество автоматизированных рабочих мест (АРМ) (по отделам):
• Служба главного энергетика: 5
• Служба главного механика: 7
• Метрологическая служба: 10
• Диспетчерская служба: 4
Итого: 26 человек
Ситуация до проекта
На начало проекта организация перешла под контроль госкорпорации Росатом.
Учет ремонтов и обслуживания оборудования не был систематизирован. В отделе диспетчерской велись бумажные журналы заявок на ремонты.
Учет метрологического оборудования и план поверок измерительного инструмента велся в Excel.
План ремонта наиболее ценного и дорогого оборудования не существовал даже на бумаге. Носители этой информации – два эксперта, которые по факту были незаменимыми людьми на предприятии.
Задачи проекта
Формирование единого хранилища НСИ
• Ведение паспортов объектов ремонта
• Формирование единого хранилища данных по обслуживанию и ремонту (разузловка, периодичность ремонтов, требуемые материалы, квалификация сотрудников)
• Планирование работы ремонтных бригад
• Накопление данных по отказам оборудования
• Снижение количества отказов оборудования
• Автоматический расчет графиков Планово-Предупредительного Ремонта (ППР)
• Интеграция с «1С:УПП»
• Снижение зависимости от экспертов по ремонтам
В процессе автоматизации
1. Сформированы базы НСИ по обслуживанию и ремонту оборудования
Организована единая база НСИ по объектам ремонта и инструментам метрологической службы.
• Метод достижения цели
1. Первым этапом проведено обучение сотрудников работе в программе. Созданы подробные инструкции.
Этап. Заведен тестовый пример, включающий несколько объектов ремонта, с детализацией по узлам и бригады в разрезе компетенций. Рассчитан тестовый график ППР.
2. Заведен процесс описания узлов, входящих в объекты ремонта, периодичность ремонта, а также необходимые расходные материалы и запчасти для проведения ремонтов и обслуживания оборудования.
3. Третий этап проходил медленно связи с тем, что полной информацией по ремонтам оборудования владели только 2 сотрудника (главный механик и главный энергетик). Их загруженность текущей работой и отсутствие мотивации (даже отрицательная мотивация) тормозила загрузку ценной информации.
Процесс занесения НСИ в БД запущен командой исполнителя. Однако компании придется работать над мотивацией работников, чтоб продолжать занесение и актуализацию данных.
2. Начат процесс накопления данных по отказам оборудования
• Метод достижения цели
1. Бригада диспетчеров, принимающая заявки на срочные ремонты по фактическим отказам оборудования обучена работе в «1С:ТОИР».
На этом этапе проект подвергся одному из самых частых рисков. Автоматизация процесса диспетчерирования вызвала устойчивое сопротивление сотрудников. Рабочие предпенсионного и пенсионного возраста не хотели работать на компьютере. Руководству пришлось принять меры, чтоб проект не забуксовал. Со временем, после обучения и тестировки программы, диспетчера привыкли регистрировать все заявки на ремонт в «1С: ТОИР».
3. Интеграция с «1С: УПП»
• Метод достижения цели
1. Предприятие работало на основной учетной системой «1С: УПП» ред 1.3 Требовалась интеграция с «1С: ТОИР». Нами принято решение интегрирования путем установки в режиме надстройки над «1С:УПП». Это позволило использовать общие справочники, все пользователи стали работать в единой базе данных.
В результате удалось избежать необходимости обмена данными, и исключить ошибки, связанные с возникновением дублей справочников при обменах. Эти меры привели к нормализации НСИ.
На нашем YouTube канале несколько полезных видео об этой системе:
• https://www.youtube.com/watch?v=xkfCahNNKA8&t=10s
• https://www.youtube.com/watch?v=R6KK1ZNto0E&t=3s
• https://www.youtube.com/watch?v=IBe3MsAg_pA&t=97s